Металлопроизводство в Туле

По приказу Петра I в 1712 году в Туле был создан оружейный завод, в начале XIX века на этом, уже несколько раз перестроенном заводе работало более 3000 мастеровых и свыше 3500 вспомогательных рабочих. Тульский оружейный завод отличался высокой технической культурой. Здесь было создано немало передовых для своего времени машин и приспособлений, облегчавших труд рабочих и способствовавших росту производства. Тульские мастера первыми освоили операцию-штамповки. Это был новый высокопроизводительный способ получения деталей с высокой точностью и хорошим качеством поверхности. Обрабатываемую заготовку укладывали не на плоскую поверхность наковальни, а в штамп — специальный инструмент, в котором вырезалась полость, имеющая форму и размеры получаемого изделия. Если при ковке металл под ударами молота свободно течет в стороны, то при штамповке течение металла ограничено стенками штампа. Процесс штамповки можно сравнить с литейным способом получения деталей: металл заполняет форму (полость штампа). При. литье это происходит благодаря жидкотекучести расплавленного металла, а при штамповке благодаря пластичности металла в твердом состоянии. Точные размеры и хорошая поверхность штампованных деталей позволяли обходиться без их последующей обработки-отделки).

С начала 20-х годов XIX века все основные детали тульских ружей и пистолетов изготавливали штамповкой в горячем состоянии, что обеспечивало полную взаимозаменяемость этих деталей, это был прогрессивный метод серийного производства. Горячую штамповку осуществляли на падающих молотах, которые были оснащены наборами штампов для изготовления различных деталей. Тульские мастера хорошо владели и способом чеканки, с помощью которой, например, наносилось клеймо на готовую деталь. Эту операцию производили на винтовых прессах, которые служили также для обрезки заусенцев со штампованных деталей. Тульские технологические приемы были быстро освоены другими металлообрабатывающими заводами в России и за рубежом. С ростом потребности в таких металлических изделиях, как листы большой площади, длинные и толстые прутья квадратного круглого и более сложного профиля, все труднее и труднее становилось металлообработчикам. Даже мощный паровой молот не позволял получать металлическую полосу с равномерной толщиной и одинаковыми по площади свойствами. Металл под бойками молота передвигали вручную и поэтому каждый участок полосы деформировался в разных условиях — в одном месте приходилось больше ударов, в другом меньше. В результате металл получался неоднородным.

Дополнительная информация: экономичными при строительстве и в эксплуатации считаются керамические блоки, сочетающие в себе современные технологии и вековые традиции. Высокотехнологичное производство керамических блоков позволяет изготавливать надежный утеплитель, для которого не страшны перепады температур и огромные физические нагрузки.