Значительная неоднородность структуры литой стали

Значительная неоднородность структуры литой стали устраняется дальнейшей пластической деформацией или термической обработкой, главным образом за счет диффузионного отжига. Отжиг производится при температуре не ниже 900° С -для снижения твердости отливки под следующую механическую обработку. При термическом отжиге, производимом с той же целью, инструмент загружают в печь при температуре не выше 400-500° С и нагревают садку до 850-860° С со скоростью 30-40° С/ч. При этой температуре инструмент выдерживается в течение 3-4 ч, после чего печь охлаждается до 730-750° С, когда производится вторичная выдержка в течение 3-5 ч. Дальнейшее охлаждение осуществляется со скоростью 30-40° С/ч до температуры 500-550° С, затем изделия выгружаются из печи и охлаждаются на воздухе. Закалка для стали марки Р9Х2М2ГЛ производится при температуре 1280-1290° С, для сталей марок Р5М2ФЛ и Р6М5 - при 1200-1220° С, для стали марки Р12ФЗ - при 1230-1240° С. Отпуск литого инструмента производится при температуре 555- 565° С трехкратно с выдержкой по 1 часу.

Порошковые быстрорежущие стали изготовляются методом прессования порошков, которые получают распылением расплавленной стали в среде инертных газов (аргон, азот) во избежание их излишнего окисления. Распыленные частицы стали, имеющие сферическую форму малых размеров, быстро охлаждаются, что обусловливает равномерное распределение в них легирующих элементов. Размер зерен основной фракции порошка составляет примерно 150 мкм (достигая в отдельных случаях 500-600 мкм). Полученный порошок предварительно прессуется в контейнере в холодном состоянии при давлении до 40 000 МПа. После вакуумирования контейнера порошок нагревают до 1150-1200° С и вторично прессуют под давлением в 14 ООО МПа. Из полученного материала куются различные заготовки диаметром до 100-200 мм, отличающиеся более равномерным распределением весьма мелких зерен карбидных фаз, чем это имеет место в стали, получаемой обычными методами. Таким способом изготовляются некоторые марки кобальтовых быстрорежущих сталей (Р8МЗК6С, Р9М4К8, Р6М5Ф2КВ). Распределение карбидов по сечению у порошковых сталей более равномерное, чем определяемое баллом 1 по ГОСТ 19265-73. Размеры зерен избыточных карбидов не превышают 1-2 мкм вместо 8-10 мкм (и более) в сталях, полученных обычным путем. Теплостойкость и вторичная твердость, зависящие от состава мартенсита, несколько повышаются - на 5° С и HRC 0,5-1,0 вследствие более однородного насыщения твердого раствора. Температура закалки не должна заметно превосходить температуру спекания (~1200° С). Основное преимущество порошковых сталей проявляется в повышении на 30-50% прочности и вязкости инструмента - они имеют улучшенную шлифуемость и стойкость инструментов-в 1,5-3,5 раза более высокую, чем у сталей, полученных обычным металлургическим способом. Метод порошковой металлургии позволяет получать быстрорежущие стали с таким высоким содержанием легирующих элементов, которое невозможно при их изготовлении по обычной технологии.

Обратите внимание: производство качественной мебели просто невозможно без наличия у предприятия мощностей в виде высокотехнологичного современного оборудования. К такому оборудованию относятся и форматно-раскроечные станки, при помощи которых специалисты, имеющие большой опыт работы, способны создать настоящие шедеры.