Новое в старом

Отдавая должное достоинствам процесса прокатки, мы говорим о ее непрерывности, большой производительности, высоком качестве получаемой продукции. Сами прокатные цехи поражают нас своими гигантскими размерами, мощью оборудования. «Дорога» от сляба до тонкого листа тянется на сотни метров, и сколько на ней всевозможных машин и устройств, потребляющих энергию, материалы, требующих обслуживающего персонала. Из толстого блюма сразу получить тонкий пруток невозможно, как невозможно провести качественный анализ воды без наличия специального оборудования и определенных знаний. Блюм сначала надо нагреть, прокатать «потоньше», затем опять нагреть и снова прокатать и так несколько раз. И все это потому, что валки прокатного стана за один проход могут продеформировать заготовку только с весьма ограниченным обжатием, которое зависит от диаметра валков, толщины заготовки, ее пластичности и ряда других факторов. А в результате — длинные ряды клетей стана, печей, вспомогательных устройств. Словом, те самые «грандиозные масштабы», которые поражают воображение экскурсанта и не могут не заставить ученых и инженеров искать более экономичные способы деформирования металла, способы, не требующие сверхмощного оборудования и громадных производственных площадей. В основе этих способов должен лежать принцип максимальной деформации металла за один цикл обработки.

Стан для осуществления радиально-сдвиговой прокатки имеет довольно простое устройство. Его основной узел — рабочая клеть, в которой размещены три цилиндрических барабана. В каждом барабане установлен рабочий валок. При переходе с обработки заготовки одного размера на другой достаточно нажатием кнопки на пульте управления развести или свести барабаны с валками на нужную величину. Благодаря этому на одном комплекте валков можно получать прокат разных размеров из многих металлов и сплавов. Необходимо отметить, что большие деформации не только резко увеличивают производительность стана, но и способствуют повышению качества обрабатываемого металла. Известно, что литой металл, служащий заготовкой для прокатки, имеет характерные дефекты (раковины, пустоты, рыхлости), а его структура имеет крупнозернистый характер. При радиально-сдвиговой прокатке создаются исключительно благоприятные условия для формирования равномерной мелкозернистой микроструктуры — в зоне деформации происходит скручивание заготовки с одновременной ее вытяжкой. В результате структурные составляющие, например карбиды в быстрорежущих сталях, располагаются равномерно по всему объему изделия.