Способы прокатки бессварочных цепей

В конце XIX века был предложен способ прокатки бессварочных цепей. Сначала прокатывали полосу с крестообразным сечением, а затем ее пропускали через две пары валков (горизонтальных и вертикальных). На поверхностях валков вырезали углубления, соответствующие форме звеньев цепи. Прокатанную заготовку подвергали дальнейшей обработке на штампах: разделяли и раздвигали звенья, удаляли заусенцы. Из высокопрочной стальной полосы длиной 45 метров получали 75-метровую цепь. Другим примером может служить прокатка полосы в валках с зубчатой поверхностю. В результате получается так называемый периодический профиль. Самая ответственная деталь локомотивов и железнодорожных вагонов —колеса. Это они принимают на себя громадные динамические нагрузки, подвергаются интенсивному истиранию.

Чтобы изготовить эту деталь, требуется объединение возможностей трех основных операций обработки давлением — ковки, штамповки и прокатки. При этом прокатке отводится основная работа, поэтому и цех для изготовления колес называют колесопрокатным. Вот, что в нем происходит. Стальной слиток нарезают на «дольки» — исходные заготовки для колес. Эти заготовки нагревают и подают на пресс. В результате осадки и прошивки получают дискообразную поковку с отверстием. Следующая операция производится также на прессе — штампуются ступица, диск и контур обо-да. Теперь очередь за прокаткой. Валки стана раскатывают прилегающий к ободу диск. В процессе прокатки по мере увеличения диаметра колеса валки раздвигаются. И снова обработка на прессе — выгибание диска ко-леса, калибровка обода, затем следует термическая обработка и колесо готово.

Детали цилиндрической формы (валы, муфты, роторы, оси, втулки) составляют обширный класс машиностроительных изделий. Получение этих деталей с помощью обработки резанием (обточки, фрезерования сверления и т.п.) сопряжено с очень большими потерями металла в стружку. Поэтому стремятся придать исходной заготовке форму и размеры, максимально приближенные к форме и размерам готового изделия. Например, заготовкой для втулок, колец, полых валов и многих других деталей служат трубы. Однако и здесь неизбежны потери металла при резке трубы-заготовки на нужные длины и доводкйее до размеров готовой детали.

Особенно велики потери металла при изготовлении детали переменного профиля (ступенчатого, конусообразного), ведь в этом случае толщина стенки исходной трубы должна быть такой, чтобы обеспечить «вырезку» всех нужных элементов. Здесь применение прокатки особенно эффективно. В основе большинства деталепрокатных технологий лежит процесс поперечной и винтовой прокатки. Все получаемые прокаткой детали можно объединить в несколько групп- детали в виде коротких тел вращения (кольца подшипников, втулки, шары, короткие оси); детали в виде тел вращения большой длины (шпиндели, валы, оси, в том числе с переменным профилем) ; детали с винтовым профилем (валы червячных передач, шнеки, винты домкратов, ходовые винты станков, роторы винтовых компрессоров, ребристые трубы); зубчатые детали (колеса, звездочки).

Дополнительная информация: правильная организация работы на складах и своевременно оснащение их высокотехнологичным и надежным оборудованием положительно сказывается на эффективности деятельности всего предприятия. Качественные стеллажи складские гарантируют оптимальное расположение товара на складе, полную безопасность всей продукции и легкий доступ к ней.