Определение параметров при испытаниях инструмента

Как показали проверки, погрешность в определении параметров при ускоренных испытаниях не превышает 10%, определенного при полных испытаниях. Рассмотренная методика проверялась при нормальных режимах резания, т. е. режимах, при которых износ инструмента определяется в основном трением по задней поверхности, а температура инструмента не превышает значений, резко уменьшающих твердость инструментального материала. Методика, предложенная канд. техн. наук П. Г. Кацевым, основана также на предсказании стойкости при нормативном износе на основании результатов двух замеров износа: за время и время. Однако испытания проводятся с повышенными режимами резания, что требует длительных проверок для подтверждения стационарности процесса износа.

Определение параметров при испытаниях инструмента преследует различные цели: определение необходимо для оценки динамики качества инструмента, укрупненной оценки потребности в инструменте, его удельном расходе и т. д., определение Ту имеет значение в автоматизированном производстве, когда с целью устранения случайных выходов инструмента из строя во время резания его заменяют заранее, не доводя до полного нормативного затупления. Гарантийная стойкость определяется стойкостью и вероятностью безотказной работы. Имеющиеся в ряде литературных источников указания об обеспечении определенной гарантийной стойкости инструмента без указания вероятности неправомерны. Действительно, чтобы гарантировать со 100%-ной вероятностью требуемую стойкость, нужно испытать весь инструмент, не оставив ничего для эксплуатации. При испытании только части инструмента (выборки) всегда сохраняется вероятность того, что в оставшемся неиспытанном инструменте имеется некачественный, не обеспечивающий заданную стойкость инструмент. С увеличением выборок растет достоверность выводов при испытаниях, но растут и затраты на испытания, расход материала, перегоняемого в стружку, расход энергии и трудовых ресурсов, увеличивается время на изготовление инструмента, увеличивается отход инструмента и т. д., т. е. изготовитель инструмента несет значительные убытки. Уменьшение выборки снижает достоверность испытаний, что выгодно изготовителю, но может оказаться невыгодным потребителю. Поэтому в практике инструментального производства все методики построены на обеспечении вероятности испытаний от 0,9 до 0,95 (до 90-95%).

Постоянному анализу качества выпускаемого инструмента способствуют его систематическая аттестация и переаттестация по трем категориям качества. К высшей категории, с присуждением государственного Знака качества, относят инструмент, по основным технико-экономическим показателям превосходящий или находящийся на уровне лучших отечественных или зарубежных образцов аналогичного назначения. К первой категории относят инструмент, находящийся на современном техническом уровне, ко второй категории - инструмент, не соответствующий современному уровню и подлежащий модернизации. Аттестация и переаттестация -важный этап совершенствования инструмента, отличающийся всесторонностью оценки качества, ибо при этом рассматриваются, во-первых, сам технический уровень изделия, т. е. уровень совершенства конструкции, и во-вторых, качество исполнения продукции. Оценка производится относительно уровня, достигнутого как у нас в стране, так и за рубежом.

Обратите внимание: в производстве холодильных установок, различных аэрозолей, в том числе применяемых для пожаротушения, а так же в других областях жизнедеятельности человека широко используется фреон, халадон и хладагент, которые принадлежат к группе галогенсодержащих углеводородов.