Основные требования к эксплуатации инструмента

От правильной эксплуатации инструмента зависит его эффективность. Даже самый совершенный по конструкции инструмент при неправильной эксплуатации не может работать с должной отдачей. Под правильной эксплуатацией инструмента понимается рациональное решение ряда вопросов, направленных на повышение производительности труда, сокращение удельного расхода инструмента, повышение качества обрабатываемых изделий, снижение затрат на обработку. Производительность труда и удельный расход инструмента определяются рациональным выбором режущего инструмента, станка, приспособления, режимов обработки. Для облегчения выбора рациональных режимов обработки существует ряд нормативных и справочных документов, в которых учтены по возможности особенности эксплуатации инструмента и системы СПИД в целом. В настоящее время разрабатываются уточненные нормативы режимов резания для инструмента, выпускаемого централизованно. Вместе с тем следует отметить, что в нормативах режимы резания рассчитаны на средние условия эксплуатации, т. е. все многообразие условий обработки не учтено. Поэтому, используя приведенный в нормативах подход к выбору режимов и отталкиваясь от этих режимов, следует в конкретных условиях обработки путем практического подбора устанавливать более рациональные режимы резания.

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе нормативных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий: прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями: припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30-60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия).

Обратите внимание: качество выпускаемой продукции в конечном итоге зависит от прочности всех её технологических элементов. В частности пружины должны быть выполнены из прочного и долговечного материала. Производство пружин отличается своей спецификой, так как диаметр и размеры подобных деталей в различных конструкций варьируются достаточно сильно.