Карбидная неоднородность

Карбидная неоднородность оценивается по допускаемой ширине полос или скоплений карбидов по восьмибалльной шкале: балл 1 соответствует равномерному распределению карбидов, а балл 8 - литой структуре стали (см. приложения к ГОСТ 19265-73). Инструмент из стали с большой карбидной неоднородностью имеет пониженные стойкость, прочность и получает склонность к выкрашиванию режущих кромок, особенно тогда, когда направление полос карбидов совпадает с направлением нагрузки на инструмент.

Сталь выпускается в виде прутков: горячекатаная круглого сечения -по ГОСТ 2590-71; квадратного сечения -по ГОСТ 2591-71; кованая -по ГОСТ 1133-71; полосовая -по ГОСТ 4405-75; калиброванная по ГОСТ 7417-75; серебрянка - по ГОСТ 14955-77 (выпускается диаметром 1-25 мм включительно). Шайбы изготовляются диаметром 100-200 мм с отношением высоты Н к диаметру 0,8-1,3. Шайбы используются для изготовления из них главным образом фрез. Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) горячекатаной, кованой и калиброванной стали не должна превышать на сторону 0,5 мм плюс 1% от диаметра круга, стороны квадрата, толщины полосы. На серебрянке обезуглероженный слой не допускается.

Термическая обработка инструмента из быстрорежущих сталей состоит из закалки с последующим двух- и трехкратным отпуском. Нержавеющий лист нагревается под закалку, это производится до температуры 1260-1300° С с целью растворить в аустените возможно больше легированных карбидов. В процессе закалки не весь аустенит превращается в мартенсит. Часть его за счет большей устойчивости, вызванной легированием, остается неразложившейся и присутствует в стали в виде остаточного аустенита. Поэтому микроструктура закаленной быстрорежущей стали состоит из первичного мартенсита, остаточного аустенита (до 30%) и сложных карбидов (до 16%) при HRC 62-64. Вследствие малой теплопроводности быстрорежущей стали нагрев ее под закалку ведется с предварительным подогревом во избежание появлений больших термических напряжений и образования трещин в инструменте. Применяется двухступенчатый подогрев при температурах 400-500° С (электропечь) и 840-860° С (соляная ванна), либо трехступенчатый при температурах 300-350, 840 -660 и 1050-1100° С. Нагрев инструмента с 850° С, когда сталь уже находится в пластичном состоянии, до закалочных температур производится быстро. Он осуществляется в высокотемпературных соляных ваннах {1000- 1300° С) или в камерных печах с контролируемой атмосферой или инертными газами во избежание обезуглероживания поверхности и роста зерна аустенита.