Для нагрева образцов и деталей применяли как ламповые, так и машинные генераторы. Некоторые исследователи идут по пути увеличения общего времени воздействия ТВЧ на обрабатываемые изделия. Так, в работе за счет уменьшения анодного напряжения лампового генератора авторам удалось добиться значительного уменьшения скорости нагрева и тем самым увеличить продолжительность воздействия ТВЧ. В большинстве этих опытов нагрев составлял 50% и охлаждение также 50%. НИИТВЧ спроектировал и изготовили установку для азотирования с индукционным нагревом 1. На рис. 90 показана установка для обработки деталей плунжерных пар, рассчитанная на одновременную обработку 100 втулок, расположенных в 2 ряда, или 100 плунжеров, расположенных в один ряд. Результаты работы на установке подтвердили возможность получения азотированного слоя глубиной 0,2—0,3 мм за 3—5 ч при 550° С. Выпущены опытные партии изделий.
По данным работы, переход на азотирование с нагревом ТВЧ сокращает длительность обработки, уменьшает расход аммиака, ускоряет весь производственный цикл, снижает стоимость обработки и сокращает процент брака. Однако переход на промышленное азотирование с индукционным нагревом связан с серьезными трудностями. К ним, во-первых, относится сложность одновременной обработки большого количества деталей. Требуется разработка и внедрение компактных агрегатов непрерывного и периодического действия, которые бы обеспечили такую же производительность, как и азотирование в печах, что позволило бы ввести этот процесс в поток механического цеха. Во-вторых, трудно поддерживать в течение длительного времени одинаковую температуру как для поверхности одного изделия, так и для различных изделий партии. Вызывает сомнение и экономичность подобных процессов. Особенностью выпуска и продажи металлических изделий является тот факт, что для данной продукции нет необходимости закупать специальное выставочное оборудование, стойки и вешала, которые используется обычно для продажи предметов одежды.
Наиболее перспективным, по нашему мнению, является процесс кратковременного (2—10 мин) высокотемпературного азотирования с последующей закалкой и отпуском, который можно применять для получения твердых поверхностных слоев на углеродистых, легированных и нержавеющих сталях в тех случаях, когда допустимо некоторое коробление деталей. Согласно работе, внедрение высокотемпературного азотирования с применением электронагрева не требует больших затрат и дорогостоящего оборудования. Технологический процесс легко механизировать и автоматизировать и включить в технологический поток.
Другим перспективным процессом считают использование высокочастотного нагрева для антикоррозионного азотирования стали. Температуру этого процесса можно повысить до 600— 650° С; допустима разность температур до 50—100 град в различных частях одного изделия и в различных изделиях партии. Для получения слоя 0,02—0,04 мм требуется 10—25 мин вместо 1—3 ч при нагреве в печи. Повышение температуры процесса до 650—700° С при относительно медленном (10—15 мин) нагреве позволяет получить удовлетворительные результаты даже без изотермической выдержки. Это существенно облегчает создание механизированного устройства для процесса насыщения непосредственно в потоке механической обработки изделий.
Опубликовано: 2013-10-16
Источник: MetalMeb.ru
