Промышленное применение диффузионного хромирования с быстрым электронагревом

Промышленное опробование и использование процесса диффузионного хромирования железоуглеродистых сплавов при электронагреве началось раньше, чем были выяснены особенности кинетики образования, структуры и свойств образующихся при этом слоев. Так, Д. Д. Беньковский и Л. В. Елин еще в 1949 г. с успехом применили диффузионное хромирование стали в порошкообразной среде с контактным электронагревом для повышения износостойкости режущего инструмента и деталей топливной аппаратуры дизелей. Обработка ряда деталей (плунжеров, втулок и др.) на стали УЮ показала, что длительность процесса получения поверхностного упрочненного слоя составляет 30— 50 мин. Стоимость разработанных акроструктуры продольного и поперечного сечения канала сопла форсунки, подвергнутой хромированию при 1000° С в течение 30 мин гораздо выше, чем стоимость обучения по охране труда. На поверхности изделия образовался слой толщиной 0,01 мм, который позволил увеличить стойкость форсунки в 10 раз.

Позднее контактный электронагрев был применен для хромирования поршневых колец с использованием специальных паст. При этом поверхность изделия вначале покрывали тонким слоем жидкого стекла, затем наносили слой из смеси порошков FeCr (75—80%) и древесного угля (25—20%) толщиной 1—1,5 мм. Применяют также хромирование при индукционном нагреве в газовой среде карбонила хрома и газа-разбавителя. Хром осаждают как на железные, так и на никелевые сплавы для повышения их сопротивления окислению при высоких температурах. Например, таким способом фирма «Commonwelth Engineering Со.» покрывает хромом стальные прутки и трубы. Применение индукционного нагрева в этом случае резко удешевляет процесс: значительно уменьшается расход карбонила по сравнению с аналогичным процессом, проводимым в муфеле с внешним обогревом.