Испытания в камере солевого тумана

Испытания в камере солевого тумана проводили при температуре 48—50° С. В состав распыляемого раствора входили: хлористый натрий (5% вес), хлористая медь (1 г на 3,75 л) и уксусная кислота в количестве, которое доводило рН раствора до значения 3—3,2. Расход жидкости составлял 1,5—2 мл/ч над 80 см2 горизонтальной поверхности. Продолжительность одного цикла 18 ч, что, по данным работы, соответствует примерно 1 г натурных испытаний в загрязненной промышленной атмосфере (в условиях метрополитена г. Детройта). Ввиду того, что хромовые покрытия катодны по отношению к стали, коррозионные поражения возникают прежде всего в местах сквозных пор в покрытии.

Пористость определяли двумя методами — подсчетом числа коррозионных язв после выдержки образцов в течение 24 ч в 3%-ном растворе NaCl, а также после выдержки в течение 16 ч в атмосфере, содержащей сернистый газ. В первом случае поры подсчитывали при увеличении 7х. Несмотря на количественный расхождения результатов примененных методов определения1 пористости, оба они показывают, что с увеличением толщины пористость хромовых покрытий, нанесенных в вакууме, уменьшается, и покрытие толщиной; порядка 20 мкм практически беспористо. При одинаковой толщине пористость покрытий гальванических значительно больше, чем полученных в вакууме.

16— 18 ч указанных испытаний соответствуют 1 году натурных испытаний в условиях сильно загрязненной промышленной атмосферы. Защитные свойства хромовых покрытий с увеличением толщины от 5 до 20 мкм улучшаются, а при толщинах более 20 мкм ухудшаются, несмотря на уменьшение пористости (см. табл. 16). Визуальный осмотр поверхности после испытаний показал, что для покрытия толщиной 30 и 40 мкм характерно вспучивание и растрескивание из-за больших напряжений сжатия в толстых покрытиях. Гальванические хромовые покрытия толщиной 15—30 мкм через 3 ч испытаний по методу CASS имеют такой же внешний вид, как покрытия толщиной 5—10 мкм, нанесенные в вакууме.

Если сравнить данные с результатами коррозионных испытаний по методу CASS (36 ч) многослойных гальванических покрытий на стали, приведенными в работе, то можно видеть, что по своим защитным свойствам вакуумное хромовое покрытие толщиной 15 мкм соответствует системам покрытий дуплекс-никель и триникель общей толщиной 30 мкм. В работе определен индекс коррозионной стойкости после 16 ч испытаний по методу CASS стальных колпаков для колес автомобиля с гальваническими Ni-Cr и Cu-Ni-Cr покрытиями различных модификаций, но с одинаковой суммарной толщиной (порядка 25 мкм). В основном значение индекса лежит в пределах 6—8, и лишь для систем двойной никель — хром и медь — никель — двойной хром индекс коррозионной стойкости составил 9,3 и 10 соответственно. В этих условиях хромовые покрытия толщиной 15 мкм, нанесенные в вакууме, имеют индекс коррозионной стойкости 10.

Дополнительная информация: современные технологии развиваются с каждым годом, однако всем известные шариковые, игольчатые, конические, линейные и роликовые подшипники остаются неизменной формы, меняется лишь качество продукта и скорость его производства. Теперь продажа подшипников 3003226 по выгодным ценам успешно ведется на сайте podshipnikru.com, где представлен широчайший ассортимент продукции.